Einzel- vs. Doppelschneckenextruder: Hauptunterschiede in der Kunststoffverarbeitung

Stellen Sie sich folgendes Szenario vor: Ein Kunststoffhersteller plant, die Produktion auszubauen, und muss neue Extrusionsgeräte kaufen.Der Manager steckt in einem Dilemma.: Einschrauben-Extruder sind günstig und einfach zu bedienen, scheinen aber keine Mischfähigkeit zu haben.Zwillingsschraubenextruder bieten eine bessere Mischung und eine breitere Anwendbarkeit, sind jedoch mit komplexerer Wartung teurer. Welcher Extruder passt besser zu den tatsächlichen Bedürfnissen des Unternehmens?

Wie der Name schon sagt, verfügen Zwitschraubextruder über zwei Schrauben im Lauf.in gleicher (ko-rotativer) oder entgegengesetzter (gegengesetzter) Richtung drehenDiese Vielseitigkeit ermöglicht es den Zwitschraubextrudern, sich an eine breitere Palette von Materialien und Prozessanforderungen anzupassen.

Das Arbeitsprinzip der Zwitschrauber ist ähnlich wie bei den Einschraubern: Das Material gelangt durch den Hopfer in den Lauf und wird durch die Drehung der Schrauben nach vorne transportiert.das Material wird komprimiertDie beiden Schrauben-Extrudern übertreffen jedoch ihre Einzelschrauben-Partner bei Materialtransport, Mischen und Verplastieren.

Typischerweise teilen parallele Zwitschraubextruder die Materialverarbeitung in vier Schlüsselphasen ein:

• Übertragungsstadium:Diese Phase konzentriert sich auf einen stetigen Materialtransport und überwacht gleichzeitig mögliche Blockaden, um einen reibungslosen Übergang zu den nachfolgenden Stufen zu gewährleisten.
• Schmelzstadium:Hier schmilzt das Material vollständig durch Fassheizung und Schraubschere während der Erstmischung.
• Plastifizierungsstadium:Der Kern der Zwitschraubextrusion, diese Stufe schmilzt und mischt das Material weiter, wobei die gleichmäßige Dispersion und die feine Mischung für eine optimale Plastifizierung hervorgehoben werden.Schraubendesign und Parameter-Einstellungen sind entscheidend.
• Entlastungsstadium:Das Material wird komprimiert, durch Schraubförderung unter Druck gesetzt und schließlich durch die Matrize extrudiert.

Mit außergewöhnlicher Mischfähigkeit, präziser Prozesssteuerung, hoher Effizienz und Anpassungsfähigkeit werden Zwitschraub-Extruder in der Kunststoffextrusion weit verbreitet, darunter:

• Zusammensetzung:Durch das Mischen von Polymeren, Füllstoffen und Zusatzstoffen werden spezielle Kunststoffe mit maßgeschneiderten Eigenschaften hergestellt.
• PET-Extrusion:Verarbeitung von Polyethylenterephthalat (PET) für Flaschen, Blätter usw., wobei der Abbau kontrolliert wird, um die Produktqualität zu verbessern.
• Direktes Extrudieren von Blech:Produktion von Kunststoffblechen direkt aus Rohstoffen ohne Zwischenpelletierung, wobei eine gleichbleibende Dicke und Oberflächenqualität gewährleistet werden.
• Schaumextrusion:Herstellung von Schaumstoffprodukten (z. B. Platten, Profile) mit präzisem Schaummittel und gleichmäßiger Ausdehnung.

Ein-Schrauben-Extruder mit nur einer Schraube im Lauf sind für ihre Zuverlässigkeit, Langlebigkeit, Einfachheit und Erschwinglichkeit bekannt.Typische Modelle haben Schraubendurchmesser von 25-150 mm und Längen-Durchmesser-Verhältnisse von 20-30 mm, wobei 24 am häufigsten auftreten.

Sie funktionieren ganz einfach: Durch die Trommel kommt festes Material hinein, und durch die Drehung der Schraube wird es nach vorne getragen.Fasswärme und mechanische Schere verwandeln Feststoffe in einheitliche Schmelze für die DruckmaschineEin einschraubender Extruder umfaßt drei Hauptsysteme:

• Extrusionssystem:Der Kern der Maschine, bestehend aus dem Zuführungssystem, der Schraube, dem Kopf, dem Werkzeug und dem Fass, wandelt das feste Polymer in homogene Schmelze um.
• Antriebssystem:Dies beinhaltet in der Regel Motor, Getriebe und Lager, um die erforderliche Schraubgeschwindigkeit und das erforderliche Drehmoment bereitzustellen.Obwohl verstellbare Drehzahlen (10~100 U/min) unterschiedliche Materialien aufnehmen.
• Heiz-/Kühlsystem:Die elektrische Heizung (Induktion oder Widerstand) erwärmt das Fass, während Wasser- oder Luftkühlung eine Überhitzung verhindert, die den Kunststoff abbauen könnte.

Die Materialförderung, die hauptsächlich auf Reibung beruht, begrenzt die Zufuhrleistung und erschwert die Einbeziehung von Glasfasern, anorganischen Füllstoffen oder Pulvern.und das Mischen gleichzeitig und voneinander abhängigDabei sind die einzelnen Schraubextrudern jedoch für spezifische Anwendungen geeignet:

• Grundsätzliche Zusammensetzung:Für weniger anspruchsvolle Mischanforderungen.
• Schnittstellen für die Verarbeitung von Blech:Die Herstellung von Blechen, bei denen Dicken-Einheitlichkeit und Oberflächenqualität weniger wichtig sind.
• Profil Extrusion:Herstellung von Kunststoffprofilen (z. B. Fenster-/Türrahmen, dekorative Ausstattung).
• Rohrerzeugung:Herstellung von Kunststoffrohren für die Wasserversorgung, Abwasserentsorgung usw.

Insgesamt übertreffen die Zweischraub-Extruder die Einschraub-Modelle in mehrfacher Hinsicht:

• Mischfähigkeit:Zwillingsschrauben sorgen durch Vermischung und Scheren für eine gründliche, gleichmäßige Vermischung.
• Abluftleistung:Mit zwei Schrauben erneuert man die Materialoberfläche kontinuierlich, um eine bessere Entgasung zu erreichen.
• Effizienz:Schnellere Extrusionsgeschwindigkeiten und geringerer Energieverbrauch pro Leistungseinheit.
• Selbstreinigung:Die automatische Reinigung verringert den Rückstand.

Ein Schraubextruder sind jedoch weiterhin von Vorteil für

• Prozesssteuerung:Leichter zu bedienen mit einfacheren Bedienungen.
• Kosten:Wesentlich günstiger wegen des einfacheren Designs.
• Vielseitigkeit:Noch immer anwendbar in vielen Standardverfahren.

Jeder Extruder-Typ zeichnet sich durch seine inhärenten Konstruktionsprinzipien in verschiedenen Anwendungen aus:

mit einer Breite von mehr als 10 mm,

• Grundverbindungen
• Extrusion von Blech
• Profilextrusion
• Rohrextrusion

Zwei-Schrauben-Extruder:

• Hochleistungsverbindungen
• PET-Verarbeitung
• Direktes Extrudieren von Blechen
• Schaumextrusion